Производственные мощности

Сегодня на ООО «Староцементный завод» работает пять технологических линий общей производительностью более 1 000 000 тонн продукции в год. Учитывая относительно небольшие размеры и особенности технологической схемы производства, завод имеет возможность быстро перестроить производство на выпуск любого цемента на основе портландцементного клинкера.

Цементный клинкер — это система из нескольких искусственных минералов, получаемых при обжиге сырьевой смеси. На нашем предприятии в основе производства портландцементного клинкера используется трехкомпонентная сырьевая смесь. Как известно, Урал обладает большими запасами нерудных материалов. Поэтому в рамках многолетней программы по приобретению собственной сырьевой базы, сегодня для приготовления сырьевой смеси  используется  глина — 22%, известняк — 75%, и 3% железистые добавки.

На Староцементном заводе портландцементный клинкер  производят «мокрым способом». Он включает несколько этапов:

I. Смешивание и измельчение сырьевых компонентов.

Измельчение сырьевых материалов — известняка и предварительно размученных в глиноболтушках глины и железосодержащего компонента, — происходит в трубных мельницах размерами Ø2,6х13 м и Ø2,3х12 м. Характеристики этих агрегатов позволяют быстро и точно регулировать тонкость помола и вещественный состав, необходимые для получения сырьевой смеси высокой реакционной способности. 

Корректирование — доведение характеристик сырьевой смеси до показателей, установленных технологическим регламентом. Для этого на заводе применяется порционный способ корректировки. Усреднение (гомогенизация) производится в вертикальных бассейнах сырьевого цеха в соответствии с расчетами центральной заводской лабораторией. 

При «мокром способе» гомогенизация сырьевой смеси (или по другому — «шлама») проходит значительно лучше, чем при «сухом» способе производства цемента. Постоянное механическое и пневматическое перемешивание в вертикальных бассейнах позволяет исключить расслоение смеси, поддерживая стабильное качество.

II. Обжиг «шлама».

Обжиг сырьевой смеси и получение клинкера — следующий этап производства портландцемента. Этот этап очень энергоемкий, но именно от качества полученного клинкера зависит качество получаемого в последствии цемента. Обжиг производится во вращающихся печах размерами Ø3,6х69м. и Ø 3,6х76м. Небольшие агрегаты исключают инертность, свойственную оборудованию с большой производительностью, позволяют оперативно реагировать на изменения параметров подаваемой на обжиг смеси, быстро корректировать процесс для получения клинкера высокого качества.

  

III. Заключительный этап производства цемента — совместный ПОМОЛ КЛИНКЕРА, гипса и добавок.

В трубных мельницах Ø2,6х13м осуществляется помол клинкера совместно с необходимыми добавками в строго определенных для каждой марки пропорциях. Для снижения энергозатрат при производстве цемента применяется современная бронефутеровка мельниц, мелющие тела повышенной износостойкости, используется схема помола цемента как по открытому, так и по замкнутому циклу с использованием центробежных сепараторов. Клинкер, гипсовый камень и предварительно высушенные минеральные добавки (в зависимости от марки производимого цемента) поступают в мельницу для совместного помола. Внутренняя оснастка мельниц представлена самыми передовыми импортными решениями в области помола цемента. В результате использования вышеперечисленных технологических решений получается цемент очень высокого качества с заданными техническими свойствами.

Производство качественной продукции — приоритетная задача завода.

© ООО «Староцементный завод», 2017

ул. Пушкинская 5 б, г. Сухой Лог, Свердловская обл., Россия, 624800.   +7 (34373) 73-244   info@scz-cement.ru